Hace dos meses quedó formalmente inaugurada la empresa Riodeco Sapem, una firma que fabrica paneles del sistema de construcción cassaforma, una nueva tendencia donde la construcción es mucho más fácil, más económica y sobre todo, se ahorra bastante en el agua que se gasta para la construcción.

NUEVA RIOJA realizó una visita a este emprendimiento, donde el gerente de esta empresa, Julio Ludueña, explicó paso a paso todas las ventajas que requiere este nuevo sistema de construcción.

Ubicado en Ruta Nacional N°38 y Necochea Riodeco Sapem se proyecta con este sistema de cassaforma como una productora de paneles compactos de lo que origina la sal de polietireno.

“Hay una ventaja fundamental a la hora de evaluar este tipo de construcción. Primero que es entre 30 a 40 por ciento más barato que las otras construcciones y la otra que es prioritaria en una región como la riojana es que no consume tanta agua”, destacó Ludueña, a la hora de evaluar este sistema de construcción.

En una recorrida por todas las instalaciones de Riodeco, Ludueña contó paso a paso como se fabrica estos paneles que luego forman todo un hogar, construcciones similares, e inclusive edificios.

“Lo que acá llegan son dos productos, por un lado el alambre y por el otro la sal de poliestireno, que son unas bolitas chiquitas que se expande, se acopian y logran que se asienten en unos grandes bloques. Después de 24 horas se hacen los bloques que salen cada cinco minutos, y de ahí se los corta de acuerdo a las características solicitadas. En estos momentos estamos mandando paneles para San Juan, San Luis, Mendoza y también por pedidos a Córdoba y Catamarca, además de las construcciones que se hacen para toda La Rioja”, informó Ludueña.

Riodeco Sapem funciona con operarios que trabajan durante ocho horas corridas. Mediante sistemas calibrados por computadora, esta empresa trabaja con máquinas compradas en Italia, e inclusive se les dictó charlas prácticas a estos trabajadores para que los paneles tengan la calidad de la firma EMMEDUE, ya que Riodeco Sapem tiene las características y socia de esta conocida marca en la construcción.

“Lo interesante con este sistema es que nada se tira, todo se recicla. En la fábrica, aquellos paneles que salen mal, vuelven a uno de los contenedores para que se los procese y así vuelvan a ser bloques compactos. En tanto que en la construcción misma, con los restos que se quedan se pueden fabricar otros elementos. Un ejemplo de ello es que lo que pasa en esta misma fábrica. Todo fue construido con este sistema. En el baño con los restos del material se fabricó la mesada del lavatorio de los sanitarios”, indicó.

“Se puede fabricar lo que se quiere, desde casas residenciales, galpones, edificios. Es la nueva tendencia en el mundo entero, con casas importantes que se hacen con este sistema. Es antisísimo, térmicas, características que no se logran con otras maneras de construir”, opinó.

En rigor de verdad, estos paneles están contenidos con mallas angulares de alambre, que son contenidas en todos los extremos.

“Aquí en La Rioja ya hay mucha gente especializada, porque hay obras ejecutadas de esta manera. Bosetti, Fercom, Andrada, Roca, muchas empresas que operan aquí ya tienen construcciones de esta manera”, aseveró.

“En La Rioja este es un sistema bastante conocido, se llevan construidas más de 1.500 viviendas en forma privada y también para el Estado. En el país está desarrollada hace aproximadamente 20 años. Hay tres fábricas en el país. La primera fue en la provincia de San Luis, luego Chaco y ahora La Rioja”.

Aseguró que “se logró un convenio entre los socios, Eme Due y nuestra empresa, mediante el cual se acordó que la fábrica de Chaco proveerá a la Mesopotamia, La Rioja a todo el Norte del país y San Luis al Sur. Esto nos da una proyección y un desarrollo a futuro muy importante, eso demuestra que el sistema se está usando en todas las regiones del país. Es el único sistema industrializado por el Programa de Crédito Argentino (PROCREAR)”.

“Les invitamos a que prueben las bondades del sistema no solo desde el punto de vista de seguridad sísmica, sino además en cuanto a rapidez para construcción, velocidad, seguridad, disminución en la cantidad de litros de agua que se utilizan en una construcción y, principalmente, bajo costo. Todos estos elementos favorecen a nuestra provincia y a todo el país”, puntualizó el responsable de la firma.

En números, la producción óptima en un turno de ocho horas es llegar a 1.200 metros cuadrados. “Comenzamos a producir en diez días. Con la experiencia que va ganando la gente, llegamos a 700 metros cuadrados por día, lo cual es muy bueno por el avance. Así como llegaron los profesionales italianos a montar el sistema, también llegaron a capacitar a los empleados. Son todos riojanos, jóvenes que conocieron el sistema y trabajaron con nosotros hace varios años”.

“Ellos cumplen un doble función, no solamente en la obra cuando los pudieron utilizar para construir, sino ahora también en la fabricación de los paneles”, aseguró.

EMMEDUE es un innovador sistema constructivo de paredes portantes, antisísmico y aislante con el que es posible realizar construcciones de hasta 20 pisos de cualquier tipo o estructura arquitectónica, desde las más sencillas hasta las más complejas.

La idea que está a la base de este ingenioso sistema constructivo, apreciado y utilizado en todo el mundo desde hace más de 30 años, es la producción industrial del panel que va luego ensamblado y colado en la obra mediante hormigón proyectado.

Dispone de una gama completa de elementos constructivos: paredes portantes, pisos, coberturas, escaleras, divisorios y tabiques. De esta manera los edificios son totalmente realizados con el nuestro sistema de construcción lo que permite optimizar la fase de entrega, los tiempos y el trabajo de los obreros.

La originalidad y la paternidad del sistema así como su continuo desarrollo y puesta al día ha sido sostenida a lo largo de estos años por una serie de patentes, prototipos y experimentaciones efectuadas en Italia y en el extranjero sea sobre los paneles sea sobre los prototipos así como por certificados y homologaciones expedidas por influyentes institutos de numerosos países del mundo. Además, el sistema calidad está certificado por la norma UNI EN ISO 9001.

 

Cómo funciona

El EPS (poliestireno expandido sintetizado) es un material que se realiza partiendo del estireno, un monómero que se obtiene del petróleo y que está también presente en alimentos como el trigo, las fresas, la carne y el café. El poliestireno se obtiene mediante la polimerización del estireno. Este, antes de la expansión, aparece bajo forma de gránulos de aspecto vidrioso (perlas), de diferente granulometría (0,3-2,8 mm).

La pre-expansión, o sea, el proceso físico-químico que lleva a la formación de las «perlas» de poliestireno, se efectúa mediante el suministro de energía al poliestireno expandible —la materia prima— sin la utilización de CFC. Al poner en contacto las perlas obtenidas de esta forma con vapor de agua a una temperatura superior a 90° C, el pentano que contienen se expande causando el aumento del volumen inicial a 20-25 veces y provocando en su interior la formación de una estructura de celdas cerradas que retiene el aire en el interior y confiere al producto sus excelentes propiedades de aislante térmico.

Una vez finalizada la pre-expansión, las perlas deben ser sometidas a un periodo de maduración; se que almacenan en silos con paredes permeables al aire para permitir el proceso de secado, es decir, la eliminación del exceso de humedad de las perlas. Gracias a ello las perlas adquieren la estabilidad necesaria para las elaboraciones sucesivas.

La «sinterización» (vaciado) es el proceso de soldadura y de compactación de las perlas de poliestireno expandido. Las perlas expandidas y secadas se inyectan en la máquina de bloques y se someten de nuevo a la acción del vapor que determina una ulterior expansión que elimina por completo los intersticios que hay entre las perlas soldadas creando un bloque homogéneo de expandido. Después del enfriado, estos bloques se dejan madurar antes de ser sometidos al corte final en placas.

Los bloques se cortan y se perfilan mediante un pantógrafo de control numérico con hilos calientes. El operador programa el corte de alta precisión en función de las exigencias.

El equipo de ensamblaje y soldadura automática para paneles espaciales de doble conector es el núcleo de toda la línea productiva, ya que es la máquina que realiza el sandwich compuesto por dos o cuatro redes electrosoldadas y por una o dos planchas de poliestireno en función del tipo de panel que se debe producir.

El equipo automático de soldadura EMMEDUE® produce redes planas de acero galvanizado integradas por 20 hilos longitudinales y por hilos transversales a distancia variable.

Producidas a medida, las redes son retiradas por un dispositivo automático que las apila en un banco de acero y las transporta hasta la paneladora.

El equipo automático de soldadura EMMEDUE® está dotado de alimentación de hilos longitudinales a través de un sistema automático de arrastre que los retira directamente de las 20 aspas de carga y procede a enderezarlos.

 

Las ventajas de este sistema

La modularidad del sistema Emmedue® consiente una absoluta flexibilidad de diseño y un gran nivel de integración con otros sistemas de construcción.

La simplicidad del montaje, la extrema ligereza y la facilidad de manejo de los paneles permite la realización de cualquier tipo de construcción aún en condiciones de operación difícil y en lugares de alto riesgo de sismos o con condiciones climáticas adversas.

Las estructuras EMMEDUE® responden perfectamente a la función tanto portante como aislante: en síntesis, el espesor y la densidad del panel se pueden personalizar en función del aislamiento térmico específico por el que se haya optado. Además, la base de EPS se desarrolla ininterrumpidamente para todas las superficies que componen la envoltura de construcción, sin ningún puente térmico. Por ejemplo, una pared EMMEDUE® PSM80 con un espesor acabado de casi 15cm tiene un aislamiento térmico análogo al de una pared de mampostería aislada de unos 40cm, lo que supone evidentes ventajas de un mayor espacio útil. La eventual combinación con materiales fonoabsorbentes (como cartón yeso, corcho, fibra de coco, lana de roca, etc…) optimiza el aislamiento de las paredes que deben respetar las normativas acústicas más restrictivas.

Pruebas de laboratorio realizadas sobre un prototipo de dos pisos a escala real han demostrado que la estructura resiste, sin tener daños, a solicitaciones superiores a las estimadas para un Sismo de primera categoría, que es la máxima prevista por la normativa sísmica italiana.

La notable mejoría del confort térmico en el interior de las casas construidas con el sistema está garantizada por la presencia del poliestireno y por la conductividad térmica muy baja que, eliminado los puentes térmicos, limita drásticamente el consumo energético y favorece las estrategias a favor de un desarrollo sostenible.

Con este sistema se pueden realizar edificios de elevada eficiencia energética gracias a paredes continuas sin puentes térmicos y a canalizaciones aisladas en el interior de los paneles.

Numerosas pruebas de laboratorio efectuados en diferentes partes del mundo, además que en Italia, han puesto en evidencia la elevada resistencia a la carga de los paneles. Por ejemplo, pruebas de compresión con carga centrada conducidas sobre un panel simple acabado, alto 270 cm han obtenido una carga máxima última igual a 1530 kN/m.

La calidad del poliestireno expandido utilizado en nuestros paneles es de tipo autoextinguible; además, las dos capas de hormigón que revisten los lados del panel impiden la combustión.

La resistencia al fuego ha sido además verificada con pruebas efectuadas en diferentes laboratorios, las que han ampliamente satisfecho los requisitos mínimos pedidos por las normas vigentes. Por ejemplo una pared realizada con el panel PSM80 ha demostrado una resistencia la fuego mayor de REI120.

También ha efectuado una serie de ensayos de resistencia a las explosiones de varios tipos de nuestros paneles revocados con diferentes tipos de hormigón de alta resistencia. La prueba se realizó con un potente explosivo en el mercado, en una cámara de prueba optimizada para producir una onda de choque de manera uniforme en la fachada de los paneles. Los paneles han resistido en manera excelente a las diversas pruebas.

Numerosas experiencias efectuadas bajo las más variadas condiciones, en varios países del mundo y con los más diferentes conjuntos de obreros han demostrado una consistente reducción de los tiempos de realización de las construcciones efectuadas con el sistema EMMEDUE® con respecto a las realizadas con los sistemas tradicionales, gracias al uso de un producto industrial que optimiza las secuencias de montaje y limita a lo mínimo la operabilidad del personal de la obra.

 

Destacando la empresa

Justamente, tras su inauguración Paredes Urquiza subrayó las potencialidades en cuanto a costos, versatilidad del producto, ventajas y atributos que lo hacen muy importante para la promoción de la industria de la construcción. “Es un sistema muy novedoso -Cassaforma-, que permitirá agilizar la construcción de viviendas y fundamentalmente abaratar los costos”, explicó.

La visita tiene como objetivo informar a la comunidad en general el tipo de producción que realiza esta empresa, la modalidad de trabajo y cantidad de operarios que trabajan allí; así como también las potencialidades del producto que fabrican como lo son los premoldeados de telgopor, con estructuras de acero; plataforma del sistema Cassaforma y que permite un notable ahorro en costos de producción.

Este tipo de pre-moldeados posee la alternativa, además, que su modelo de construcción tiene las ventajas de ser térmico y de fácil ensamble, con alta durabilidad y resistencia a la amplitud térmica.

 

Fuente: Nueva Rioja